Mengenal Tentang 5S Bagian dari Konsep Lean Sigma

Apa itu 5S ?

5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh

Versi asli: Bahasa Jepang adalah sebagai berikut :

  • Seiri
  • Seiso
  • Seiton
  • Siehetsu
  • Shitsuke

Versi Bahasa Inggris nya adalah :

  • Sort
  • Set in Order
  • Shine
  • Standardize
  • Sustain

Berikut defenisi dari 5S yang telah kita terjemahkan ke dalam bahasa inggris :

  1. Sort – Memindahkan semua item yang tidak diperlukan dengan menggunakan aturan “48 jam” dan “red tag”
  2. Set in Order – Satu tempat untuk setiap barang dan setiap barang ada pada tempatnya ( A place for everything and everything in its place)
  3. Shine – Membersihkan bagian equipment baik bagian luar maupun dalam. Inspeksi sekaligus membersihkan
  4. Standardize – Setiap pekerja melakukan pekerjaan yang sama dengan cara yang sama (standar) dengan menggunakan prinsip Visual Controls
  5. Sustain – Pastikan semua sesuai dengan ketersediaan resources, training, komunikasi, disiplin dan audit.

1. SORT

  1. Identifikasi item (alat/barang) yang diperlukan dan yang tidak diperlukan
  2. Pisahkan item-item yang tidak kita perlukan; item yang kita perlukan tetap di area kerja
  3. Beri label merah (red tag) item-item yang tidak perlu tersebut dan simpan di area penyimpanan untuk kita review lagi
  4. Tentukan suatu metode, agar item dengan red tag tidak kembali ke area kerja

Contoh pelaksanaan Sort bisa anda lihat pada gambar dibawah ini :

5S      SORT

  1. Catat tanggal ditemukan
  2. Catat kondisinya (seperti pilihan disamping)
  3. Catat lokasinya
  4. Catat deskripsi/nama item
  5. Catat nama/inisial anda
  6. Pasang tag pada item
  7. Taruh item ini (kecuali Trash) pada Red Tag area
  8. 8.Tentukan tanggal yang pasti untuk disposition

Conditions

ContohRed Tag

Berikut hasil observasi sebelum dan setelah dilakukan pelaksanaan Sort di salah satu ruang kerja

2. SET IN ORDER

  • Untuk item-item yang kita perlukan, tentukan sebuah tempat penyimpanan
  • Beri tanda tempat ini dengan tanda yang jelas
  • Alokasikan tempat/ruang sesuai dengan yang diperlukan saja
  • Tentukan metode agar semua pekerja mengetahui standar ini

SET-IN-ORDER Checklist

  1. Tentukan barang yang diperlukan (needed)
  2. Tentukan tempat penyimpanan (home) yang cocok. Tanyakan pada para pekerja untuk mendapatkan tempat yang aman dan gampang digunakan.
  3. Tandai lokasi tersebut, dengan prinsip visual control sebagaui dasar.
  4. Jelaskan pada semua pekerja (semua shifts) untuk dimengerti dan dijalankan.
  5. Masukkan check list seperti berikut di setiap tempat kerja

Packing Station Enhancements

Packing Station Before:
  • Susah keluar/masuk
  • Packing Items diletakkan tidak teratur
  • Susah melihat information flow
Packing Station After
  • Konsep open flow, memudahkan pekerja bergerak bebas

  • Information dan Packing materials diletakkan sesuai urutan kerja

  • Information Flow Visible with Ticket Printer and File Relocation

Set In Order

“Everything has a place and everything is in it’s place”

Terapkan ini pada item yang sering digunakan

3. SHINE

  • Pastikan semua equipment cukup bersih untuk diinspeksi
  • Identifikasi kelebihan pelumas (grease/lubricationIdentify) serta bagaimana agar tidak kembali di sekitar kita.
  • Bersihkan semua alat (tools) dan simpan di tempat yang tepat
  • Tetapkan pembersihan dan inspeksi berkala untuk memastikan standar ini berjalan kontinyu.

SHINE Checklist

  1. Gunakan check list berikut/dibawah ini
  2. Tentukan item/daerah yang perlu dibersihkan
  3. Tandai lokasinya, dengan menggunakan prinsip visual control
  4. Jelaskan pada semua operators/pekerja, semua shift, untuk dimengerti dan dijelaskan
  5. Masukkan cek list ini dalam area kerja
Clean Work Bench

4. STANDARDIZE  and 5. SUSTAIN

  • Identifikasi pekerjaan yang harus dilakukan oleh operator dan teknisi untuk memastikan pembersihan dan isnpeksi berjalan kontinyu.
  • Identifikasi action agar operator dan teknisi bisa saling membantu untuk menjaga agar equipment tetap bersih dan beroperasi dengan efisien.
  • Identifikasi action dari manajemen agar proses pembersihan dan inspeksi ini berjalan dengan kontinyu.

Perhatikan contoh SOP yang disajikan dengan gambar untuk menjamin standarisasi proses berikut >

Loading...

Tinggalkan Balasan